Il primato di Tesla nell’ambito della produzione e vendita di veicoli elettrici è messo a rischio da una nota casa automobilistica.
Con il passare del tempo Tesla è diventata praticamente sinonimo di auto elettrica. L’azienda di Elon Musk è stata la prima a credere nel settore dell’elettrico e a investire verso un tipo di automobile sostenibile.
Un’idea a dir poco vincente: oggi l’elettrico è considerato non solo il futuro, ma il presente della mobilità. Tutte le aziende stanno via via attraversando un periodo di transizione abbandonando gradualmente la produzione di automobili a motore tradizionale come richiesto anche dalle normative internazionali.
La concorrenza per Tesla è sempre più serrata, e l’azienda rischia di dovere dire addio alla posizione di leadership nel settore della mobilità elettrica.
Tesla, le concorrenti preoccupano Elon Musk
La concorrenza principale arriva dalla Cina e dall’azienda BYD, che continua spedita il suo enorme percorso di crescita. Ma non l’unica. Toyota sta riorganizzando la produzione per consegnare un numero sempre maggiore di veicoli elettrici. L’azienda sta creando una nuova fabbrica BEV e sta introducendo tecnologie di fabbrica iperautomatizzate con meno uomini e più robot che si guidano da soli. L’obiettivo è superare Tesla in questo settore. Il colosso giapponese intende inoltre dimezzare la tempistica di produzione e ridurre i costi del 25% delle attrezzature tramite la digitalizzazione. La casa automobilistica prevede anche che la produttività raddoppierà nelle nuove linee dedicate agli EV.
Inoltre, Toyota sta sviluppando una nuova architettura modulare EV che richiederà meno risorse e investimenti di sviluppo, mentre i veicoli avranno un’autonomia doppia grazie a batterie migliori.
L’azienda mira a vendere 3,5 milioni di vetture elettriche entro il 2030, di cui 1,7 milioni circa saranno EV di nuova generazione prodotti con questa nuova strategia.
Il piano pratico per superare Tesla
Toyota sta implementando un nuovo piano di organizzazione che prevede la creazione di una vettura chiamata Toyobev. La prima fase di questo processo è l’organizzazione della produzione, che richiede la creazione di nuove linee di assemblaggio e l’utilizzo di tecnologie avanzate come il software digital-twin. Questo consente agli ingegneri di lavorare più velocemente e con una precisione di 1 millimetro nella produzione della vettura. Utilizzando modelli digitali 3D e la realtà virtuale, gli ingegneri mettono a punto le nuove linee di assemblaggio, che vengono poi trasformate in realtà.
Inoltre, Toyota sta automatizzando alcune attività precedentemente svolte dagli operai, come il caricamento delle maschere in una macchina da taglio, affidandole a robot che possono lavorare ininterrottamente per aumentare la produttività.
L’azienda sta adottando la tecnologia della pressofusione per produrre i moduli anteriore, centrale e posteriore dei suoi veicoli elettrici. Questo metodo, già utilizzato da altre aziende come Volvo, consente di ridurre notevolmente i tempi di produzione, passando da 24 ore a soli 20 minuti. Tuttavia, al momento Toyota dispone di una sola megapressa e dovrà investire in altre per soddisfare la domanda.
Nel frattempo, il gigante nipponico sta anche lavorando sullo sviluppo di batterie per i suoi veicoli elettrici. La prima di queste sarà una batteria bipolare al litio ferro fosfato, prevista per il 2026 o il 2027, che offrirà un’autonomia superiore ai 600 km e un costo ridotto del 40% rispetto alle attuali batterie agli ioni di litio.
Toyota sta cercando di ridurre l’utilizzo di robot saldatori nelle sue fabbriche e sta esplorando alternative alla saldatura per evitare danni alle parti interne dei rivestimenti durante il processo.
Inoltre, l’azienda prevede di ridurre l’utilizzo di vernice del 15% e i costi del 10%, insieme a una diminuzione del 17% delle emissioni di anidride carbonica durante la verniciatura. Infine, sta cercando di abbandonare le linee di assemblaggio ancorate per consentire alle sue auto elettriche di guidare autonomamente attraverso lo stabilimento. Sono in corso prove simili presso l’impianto di assemblaggio di Motomachi.
